为严格控制能耗指标，降低炼铁生产运行成本，提高炼铁竞争能力，日前，7号高炉大修工程项目部通过扎实推进“质量月”活动，冶炼工序能耗达到386.15kgce/t，这标志着7号高炉炼铁工序能耗达到国内先进水平。

在高炉生产中，炼铁工序能耗是反映绿色生产和管理水平的重要指标。在7号高炉建成投产仅仅2个月后，炼铁工序能耗就达到国家对高炉工序能耗低于403kgce/t的要求，这有什么“秘方”？

秘方1 “把脉问诊”降低燃料消耗

“炼铁工序能耗由能源消耗和能源回收利用两部分组成，降焦比和控制燃料比历来都是炼铁行业控制能耗和成本的首要任务。”7号高炉大修工程项目部能源管理主管刘小军说。

为严格控制工序能耗指标，降低燃料消耗，7号高炉大修工程项目部紧紧围绕增产降焦，控制能耗，优化指标开展各项生产组织工作。项目部从高炉炉型优化入手，将高炉炉型向“矮胖”型调整，原风口个数从28个优化到26个，使高炉能快速适应酒钢原燃料条件。借助炉内成像、布料模型等先进技术，实时掌握炉内布料情况和料面状态，为稳定“平台+漏斗”的布料模式提供保障，确保炉况稳定顺行。

秘方2 能源回收“吃干榨净”

为了有效提高能源回收利用率，项目部在争铁保产、夺产超产的同时，积极消化四新技术。

在7号高炉优化升级项目中，项目部通过应用鼓风机缩容改造、炉顶煤气回收、TRT发电等新技术，使改造项目运行平稳并逐步发力。

秘方3 提高意识精细管理

7号高炉投产后，为严格控制工序能耗指标，项目部开出“三剂”药方。一是大力开展标准化建设、节能竞赛，充分调动岗位人员积极性。二是通过预测原燃料质量变化趋势，提前掌握焦炭、原煤、烧结矿等原燃料质量情况，优化工艺参数。三是实时监控风、水、电、气等能源介质消耗情况，杜绝“跑冒滴漏”能源浪费，减少能源介质消耗。

据了解，为了降低生产成本，7号高炉大修工程项目部通过对高炉系统多项节能降耗新技术的应用，为炼铁工序能耗在短时间取得骄人成绩奠定了基础。