2020年7月，首钢京唐公司瞄准能源降本目标，以效益最大化为导向，将系统降耗、协同降本、对标提升做到实处，取得显著成效，当月全系统能源降本8400多万元。

适应新形势  强化协同增效益

“推进一二期协同高效是上半年经济活动分析会布置的一项重点工作。科学合理地推进一二期的高效协同，对下半年的能源系统降本工作起着至关重要的作用。”能环部副部长汪国川说。为了做深做实做新能环系统的降本工作，部领导带头围绕合理用能、精细用能问题广泛开展大调研、大讨论，制定“打破常规创新局”的工作方针，实施一系列新手段、新举措持续扩大系统降本空间，7月份吨钢综合能耗完成579千克标准煤，创历史最好水平。

新产线投产，公司用电量大幅增加。为降低公司用电成本，能环部积极开展发供电系统优化运行工作，通过精心管理、精细点检和精准操作，“燃—热—电—水—盐”五效一体高效循环利用系统达产达效。各发电机组保持了最佳运行状态，7月份总发电量完成7.13亿千瓦·时，创单月历史最好水平。随着外购电量的增加，无功功率也随之提高，“无功功率是电能在传输转换使用过程中的损耗，是造成电能浪费的主要原因。”供电专业主管李贺昌带领大家根据各站所用电情况，合理匹配并联电容器运行模式，精细化调整发电机组功率因数，保证了系统功率因数保持在0.95以上运行。同时，他们继续推进错峰用电工作，与各单位挖掘节电措施，实现运行、检修经济运行，7月份实现降本180万元。

随着公司全线满负荷生产，四套制氧机同时满负荷运行才能满足三座高炉高富氧的要求，然而氮气使用量却没有随富氧率的提高而增加，给供气系统的经济运行带来了很大压力。“既要稳定保供，又要降低成本，我们一直在探索新的运行方式。”供气专业主管和景福说。他们研究制定了多种运行方案，按照“先算后干”的思路，对各种方案进行预演、计算。最终，他们决定采用停3号空分氮压机，开启新建公用氮压机的运行方式，减少了氮气生产和供应，能源消耗随之降低。当低压氮气不足时，通过中压氮气串气和自产液体补充的方案，并结合液体市场，提高液体销量，降低氧气放散率，实现月效益355万元。同时，合理优化一二期高炉放散塔运行方式，优化静态煤气平衡方案，保证动态平衡稳定性，统筹做好煤气使用，创效297万元。

开拓新思路  强化服务降成本

“管理即服务，要想做好服务，就必须发挥好专业精神、担当精神和奉献精神。”对于完成下半年的降本任务，主工序降本攻关组组长马全思路清晰。能环部充分发挥攻关组的专业优势，坚持以现场调研、交流合作、技术指导的“制造+管理+服务”的理念，从生产工艺调整、用能设备优化等方面入手，与主工序共同推进降本工作的开展。

紧跟彩涂线提产增效步伐开展服务，生产技术室每周组织制造部及作业区召开生产服务会，协调排产、订单及漆料供应问题，为彩涂打产奠定基础。同时，彩涂作业区对工艺进行优化调整，焚烧炉温度由780摄氏度降低至760摄氏度，生产0.6×1000毫米规格产品，产线速度由95米/分钟提高至120米/分钟，月均产量由0.8万吨提高至1.3万吨，月增效益37万元。冷轧部1700毫米酸再生产线结合实际对焙烧炉温度进行优化，降低煤气消耗，月节省费用6万元。指导炼铁部将错峰用电落到实处，根据电价差异，结合粉仓存量及高炉喷吹量，制作煤气启停磨时刻表，优化开磨时间降低电耗，月降成本1.21万元。炼钢部通过ID风机更换转子、更换大口径出钢口将转炉冶炼周期平均缩短0.7至1.1分钟/炉，有效降低了氧气、氮气消耗，每月节省费用10万余元。热轧部对卷取机和各工艺段输送辊道做怠速运行测试，结合怠速优化空间和不同速度下运行功率，设定各段辊道最佳怠速值，月增效益9万余元。在各部门的共同努力下，7月份主工序吨钢能源降本5582万元，创2020年单月最好水平。

找准新方向  强化对标补短板

一直以来，能源与环境部深入践行“尺子文化”“曲线文化”，与先进企业积极开展无差别实时对标，认识自身差距，对准全年降本任务，找准薄弱切入点，聚力突破追赶，7月份对标指标达标率达到78%，创出2020年以来最好水平。

攻关组成员深入主工序广泛宣讲“尺子文化”“曲线文化”，充分发挥经验优势，结合各产线的实际特点，制定详细对标方案，建立长效对标机制，落实切实可行的管控制度，形成了能源系统一贯制的对标管控体系。同时，他们根据月度、季度和年度三个周期的指标实际值与目标的差异，开展全方位、多维度的内、外对标管理。攻关组热能专业工程师王铁民牵头组织钢轧部和炼钢部开展内部对标，发现钢轧部炉水品质控制有降本空间。于是参照炼钢部将炉水电导率由90微西门子/厘米提高到120微西门子/厘米，在满足使用条件的情况下，每天减少汽化冷却系统除盐水消耗280吨，减少蒸汽消耗25吨，月创效17万元。同时，炼钢部参照钢轧部新模式，分析炼钢转炉EC用汽合理性，提出以除尘效果达标为前提，以蒸发冷却器前转炉煤气温度达到300摄氏度为条件投入蒸汽调质，实验投入蒸汽条件，五座转炉实现加废钢不投蒸汽，并实施自控，每炉钢节省蒸汽消耗1.3吨，月创效50万元。中厚板事业部主管能源副部长田士平带队去热轧部开展对标，学习借鉴热轧节能控制措施，利用检修机会对加热炉加装保温罩，并进行切断阀自动控制改造实现自动烧钢，每吨钢降低煤气消耗2立方米，月降成本15万元。同时，自身内部对标挖潜持续推进双线低温烧钢，主要针对轧制16毫米以上规格，出炉温度按照1180摄氏度以下控制并不断提高比例，整体出钢温度比2019年降低22摄氏度，吨钢降低燃气单耗8立方米，月效益52万元。