８月30日零点，持续高效运行了14年的宝钢股份宝山基地二号高炉停炉，即将进入大修阶段。4706立方米特大型二号高炉全部由宝钢股份牵头自行设计、建设，设备国产化率达99%。第二代炉役于2006年12月7日投产。

14年来，宝钢股份炼铁人用智慧和勤劳创造了高炉生产新的传奇——二号高炉单位炉容产铁1.064万吨，达到世界公认的长寿高炉标准；平均喷煤比、煤气利用率、吨铁综合能耗、一代炉役平均利用系数等关键经济技术指标，均保持国内同类型高炉领先水平。

勇当开路先锋

为服从宝钢股份发展战略需要，2012年9月14日开始，二号高炉承担了品种钢铁水冶炼的艰巨重任，2018年更是承担特殊用钢冶炼任务，为品种钢系列战略产品的开发做出了重要贡献。品种钢生产具有工艺窗口窄、过程要求严的特点，不仅要求铁水温度、成分控制、TPC装载量等在要求范围内，而且对时间的控制非常严格，对工艺参数、现场操作、设备管理、人员技能等各方面都提出了更高要求。

为了满足冶炼品种钢需要，尽快实现“批量、稳定”生产目标，二号高炉对铁水脱锰、脱硫、脱硅的机理和工艺进行研究和开发，先后对“三脱”过程的参数、作业流程进行了改进和优化。炼铁厂群策群力、献计献策，全面再审视、再找差和再改进，提出了许多建议，为生产品种钢用铁水的成功冶炼和稳定供应起到了至关重要的作用。经过多年实践，二号高炉在“三脱”工艺和操作技术上积累了丰富经验，圆满完成了可长期稳定向炼钢供应含硅、锰、硫，铁水温度、装载量合格的铁水生产任务，大大提升了宝钢股份炼铁技术水平。

保障安全生产

2008年，二号高炉开始出现炉缸侧壁碳砖温度异常升高情况，炼铁厂积极探索高炉操作技术与高炉炉缸长寿相匹配的操业制度，确立合理的送风制度，实现高炉炉缸活跃，减缓渣铁环流对炉缸的冲刷和侵蚀，强化炉缸冷却、定修灌浆等多项举措，延长高炉寿命；整个炉役期间，二号高炉都稳定发挥了较好的产能水平及经济技术指标。

二号高炉采用焊接式冷却板炉体结构，与国内外同样冷却装备的高炉一样，在炉役后期不可避免出现了冷却板磨损、炉体开裂、炉体漏煤气等问题。为保证炉役后期安全生产，炼铁厂一方面采取炉体煤气区域封闭式管理的举措，杜绝无关人员进入炉体煤气区域，一方面组织精兵强将进行炉体查漏，生产中采取降料线喷涂造衬、硬质压入等多种方式，对冷却板进行趋势性管控，利用定修时对冷却板集中更换。由于技术、管理措施到位，炉役后期安全状况完全受控，无一次炉顶点火爆鸣等事故，确保生产中人身安全。

打造“智造”体系

新一代二号高炉在借鉴宝钢历年高炉设计、建造、生产、维护等方面的经验，考察国内外多座先进大型高炉新工艺、新技术的基础上，拥抱智慧、绿色制造，将全面采用诸多全新设计，实现全新功能。本次大修第一次将传统的炉缸冷却壁冷却形式改为槽板冷却，以提高冷却强度，进一步延长高炉寿命，预计寿命将达到18-20年以上。

新一代炉役，还增加了自动加泥机、自动换钎机、摆动溜槽自动切换操作系统以及铁水自动测温系统，实现泥炮自动加泥、开口机自动换钎等自动化功能，并应用“一键开堵口”等科研成果，大幅提升炉前智能化水平，有效替代人工作业，消除人机结合界面，降低劳动强度，提升职业健康防护水平。

为改善环境与排放指标，新一代二号高炉采用料罐均压煤气回收技术(TGR)，以及重力除尘灰罐车运输等环保新技术。炉顶均压煤气回收技术的采用，达到废弃能源回收，实现节能、减排目的。重力除尘器采用真空罐车抽灰方式替代卡车输送，实现全程无扬尘，消除无组织排放。为降低主沟安全风险及耐材消耗，出铁主沟采用固定式主沟，并采用强制风冷和在线测温等方式，提高主沟通铁量、延长主沟永久层及钢壳使用寿命，具备在线监测主沟温度，避免主沟漏铁的安全风险。炉前自动化、炉身炉缸智能检漏、炉顶热成像、区域门禁安全监测、现场视频监测、设备机械振动、温度、湿度以及电流频谱等状态监测等诸多智能化手段的实施，使新一代二号高炉将全面实现控制系统的自动化和智能化，打造出以智能化炼铁为核心的新型“智造”体系。

饱经岁月风雨洗礼的二号高炉，将进入为期90天的大修改造提升阶段，再启新的历史。新的二高号炉，将承载智慧制造、绿色炼铁新元素，沿着宝钢股份高质量发展的快车道创造炼铁技术新辉煌。